Dwuskładnikowy podkład i warstwa bazowa
WŁAŚCIWOŚCI
Przykłady zastosowań
Powłoka gruntująca
Materiał nanieść na powierzchnię do uzyskania stanu nasycenia. Rozprowadzić za pomocą odpowiedniego narzędzia, na przykład ściągaczki gumowej, a następnie przewałkować wałkiem do epoksydów w taki sposób, aby pory powierzchniowe podłoża zostały całkowicie wypełnione. W przypadkach szczególnych może być niezbędne nałożenie kilku warstw. W przypadku podłoży silnie chłonących lub otwartoporowych niezbędne jest dodatkowe gruntowanie.
Zużycie około 0,40 – 0,60 kg/m² spoiwa (zależnie od podłoża)
Warstwa wyrównawcza / niwelowanie szorstkości
Materiał wypełniony w proporcji do 1:0,5 części wagowych nanieść na przygotowaną powierzchnię, rozprowadzić za pomocą odpowiedniej pacy i w razie potrzeby przewałkować wałkiem kolczastym.
Zużycie Na mm grubości warstwy: około 1,20 kg/m² spoiwa i 0,60 kg/m² Selectmix 01/03
Warstwa bazowa powłok zasypywanych
Materiał wypełniony w proporcji do 1:0,5 części wagowych nanieść na przygotowaną powierzchnię, rozprowadzić za pomocą odpowiedniej pacy/rakli ząbkowanej i w razie potrzeby przewałkować wałkiem kolczastym. Jeszcze świeżą warstwę bazową obsypać w nadmiarze suszonym piecowo piaskiem kwarcowym. Po stwardnieniu powłoki niezwiązany nadmiar kruszywa należy usunąć.
Zużycie co najmniej 0,8 – 1,0 kg/m² (plus wypełniacz)
Wskazówki
Wszystkie podane wyżej wartości i zużycia zostały ustalone w warunkach laboratoryjnych (20 °C) dla wariantów standardowych. W warunkach placu budowy mogą wystąpić nieznaczne odchylenia tych wartości. Warstwy gruntujące należy zawsze nakładać w taki sposób, aby wypełnić pory podłoża! W tym celu może być niezbędne powtórne gruntowanie lub zwiększenie zużycia materiału. Na powierzchniach ze sobą sąsiadujących należy stosować wyłącznie materiał z tej samej partii produkcyjnej (o tym samym numerze szarży), ponieważ inaczej mogą wystąpić nieznaczne wahania kolorystyki, połysku i struktury. Mechaniczne obciążenia ścierające prowadzą do powstania śladów ścierania na powierzchni powłoki. Żywice epoksydowe poddane działaniu promieni UV i zjawisk pogodowych generalnie nie są kolorystycznie stabilne. Przestrzegać odpowiednich świadectw kontroli dla systemów OS 8. Należy przesztrzegać wskazówek wykonwwczych dotyczących poszczególnych systemów Remmers Deck OS 11. Dalsze wskazówki na temat obróbki i pielęgnacji wymienionych produktów zawarto w odnoszących się do nich aktualnych instrukcjach technicznych, jak również w wytycznych firmy Remmers dotyczących układania systemów.
W stanie dostarczanym:
| Gęstość (20 °C) | Komp.A: 1,62 g/cm³ Komp.B: 1,05 g/cm³ Mieszanka: 1,50 g/cm³ |
| Lepkość (25 °C) | Komp.A: 2800 mPa s Komp.B: 100 mPa s Mieszanka: 900 mPa s |
W stanie przereagowanym
| Wytrzymałość na zginanie | > 23 N/mm² * |
| Wytrzymałość na ściskanie | > 72 N/mm² * |
*Wskazane wartości przedstawiają typowe właściwości produktu i nie należy ich uznawać za wiążącą specyfikację wyrobu.
Ten produkt znajduję się w kategorii: GRUNTOWANIE PODŁOŻA
Podłoże musi być nośne, stabilne wymiarowo, mocne, oczyszczone z luźnych części, pyłów, olejów, smarów, ścieru gumowego i innych substancji zmniejszających przyczepność. Wytrzymałość podłoża na odrywanie musi wynosić średnio 1,5 N/mm² (najmniejsza wartość jednostkowa 1,0 N/mm²) a wytrzymałość na ściskanie co najmniej 25 N/mm².
W przypadku stosowania w systemie OS 8 średnia przyczepność podłoża musi wynosić co najmniej 2,0 N/mm² (najmniejsza wartość jednostkowa co najmniej 1,5 N/mm²).
Dostępny raport z badań pod kątem odporności zespolenia przy działaniu wilgoci od spodu zgodnie z DIN EN 13578 w systemie OS 8.
Podłoża muszą osiągnąć wilgotność równowagi i być chronione także podczas eksploatacji przed oddziaływaniem wilgoci od spodu.
beton maks. 4 % wag. wilgoci
jastrych cementowy maks. 4 % wag. wilgoci
Podłoże należy przygotować odpowiednimi metodami – na przykład poprzez śrutowanie – tak, aby spełniało powyższe wymagania.
Wyłomy i ubytki w podłożu należy wypełnić równo z powierzchnią używając systemów PCC lub zapraw epoksydowych firmy Remmers.
Przygotowanie produktu
Opakowanie dwusegmentowe
Do żywicy (składnik A) w całości dodać utwardzacz (składnik B).
Następnie masę wymieszać za pomocą wolnoobrotowej mieszarki elektrycznej (ok. 300 – 400 obr./min.).
Mieszankę przelać do innego pojemnika i jeszcze raz dobrze wymieszać. Należy mieszać przez co najmniej 3 minuty. Smugi wskazują na niedostateczne wymieszanie materiału.
Proporcja mieszania (A : B) 82,8 : 17,2
W systemach wypełnianych do mieszanki żywicy reakcyjnej, dodawać podczas powolnego mieszania odpowiednią ilość wypełniacza i starannie wymieszać. Gotową mieszankę zaraz po jej przygotowaniu nakłada się w całości na przygotowaną powierzchnię i rozprowadza za pomocą odpowiednich narzędzi.
Czas zdatności do obróbki / żywotności mieszanki (w temp. +20 °C) około 25 minut.
Czasy przerw pomiędzy poszczególnymi etapami robót powinny wynosić, w temp. 20 °C, co najmniej 12 godzin, a maksymalnie 48 godzin. W przypadku dłuższych przerw uwarunkowanych tokiem prac na placu budowy powierzchnię ostatnio nakładanej warstwy należy w stanie świeżym obsypać drobnym, suszonym piecowo piaskiem kwarcowym (przykładowe uziarnienie: 0,3 – 0,8 mm), albo przed rozpoczęciem następnego etapu prac przeszlifować aż do białego przełomu.
Powłoka nadaje się do chodzenia po 1 dniu, mechanicznie można ją obciążać po 3 dniach, pełną wytrzymałość/odporność uzyskuje po 7 dniach. Wyższe temperatury z zasady powodują skrócenie, niższe – wydłużenie podanych czasów.
Powłoka gruntująca
Materiał nanieść na powierzchnię do uzyskania stanu nasycenia. Rozprowadzić za pomocą odpowiedniego narzędzia, na przykład ściągaczki gumowej, a następnie przewałkować wałkiem do epoksydów w taki sposób, aby pory powierzchniowe podłoża zostały całkowicie wypełnione. W przypadkach szczególnych może być niezbędne nałożenie kilku warstw. W przypadku podłoży silnie chłonących lub otwartoporowych niezbędne jest dodatkowe gruntowanie.
Warstwa wyrównawcza / niwelowanie szorstkości
Materiał wypełniony w proporcji do 1:0,5 części wagowych nanieść na przygotowaną powierzchnię, rozprowadzić za pomocą odpowiedniej pacy i w razie potrzeby przewałkować wałkiem kolczastym.
Warstwa bazowa powłok zasypywanych
Materiał wypełniony w proporcji do 1:0,5 części wagowych nanieść na przygotowaną powierzchnię, rozprowadzić za pomocą odpowiedniej pacy/rakli ząbkowanej i w razie potrzeby przewałkować wałkiem kolczastym. Jeszcze świeżą warstwę bazową obsypać w nadmiarze suszonym piecowo piaskiem kwarcowym. Po stwardnieniu powłoki niezwiązany nadmiar kruszywa należy usunąć.
Czyszczenie narzędzi
Narzędzia i ewentualne zabrudzenia należy natychmiast, w stanie świeżym, czyścić rozcieńczalnikiem V 101. Podczas czyszczenia należy zważać na zachowanie odpowiednich warunków bezpieczeństwa.
Produkt wyłącznie dla profesjonalnych użytkowników!
Temperatury materiału, otoczenia i podłoża powinny się mieścić w przedziale od min. +1 °C do maks. +30 °C.
Podczas twardnienia nałożony materiał należy chronić przed wilgocią, ponieważ inaczej mogą wystąpić wady powierzchni i zmniejszenie przyczepności. Wilgotność względna powietrza nie może przekroczyć 80%. Temperatura podłoża podczas aplikacji i w fazie twardnienia musi być o co najmniej 3°C wyższa od temperatury punktu rosy.
Powłoka gruntująca: około 0,40 – 0,60 kg/m² spoiwa (zależnie od podłoża)
Warstwa wyrównawcza: Na mm grubości warstwy: około 1,20 kg/m² spoiwa i 0,60 kg/m² Selectmix 01/03
Warstwa bazowa powłok zasypywanych: co najmniej 0,8 – 1,0 kg/m² (plus wypełniacz)
pojemnik blaszany 30 kg
W nienaruszonym oryginalnym opakowaniu, w miejscu chłodnym i suchyym, zabezpieczonym przed mrozem produkt można przechowywać przez co najmniej 12 miesięcy (komp. A) lub co najmniej 24 miesiące (komp. B).
Wszystkie podane wyżej wartości i zużycia zostały ustalone w warunkach laboratoryjnych (20 °C) dla wariantów standardowych. W warunkach placu budowy mogą wystąpić nieznaczne odchylenia tych wartości.
Warstwy gruntujące należy zawsze nakładać w taki sposób, aby wypełnić pory podłoża! W tym celu może być niezbędne powtórne gruntowanie lub zwiększenie zużycia materiału.
Na powierzchniach ze sobą sąsiadujących należy stosować wyłącznie materiał z tej samej partii produkcyjnej (o tym samym numerze szarży), ponieważ inaczej mogą wystąpić nieznaczne wahania kolorystyki, połysku i struktury.
Mechaniczne obciążenia ścierające prowadzą do powstania śladów ścierania na powierzchni powłoki. Żywice epoksydowe poddane działaniu promieni UV i zjawisk pogodowych generalnie nie są kolorystycznie stabilne.
Przestrzegać odpowiednich świadectw kontroli dla systemów OS 8. Należy przestrzegać wskazówek wykonawczych dotyczących poszczególnych systemów
Remmers Deck OS 11.
Dalsze wskazówki na temat obróbki i pielęgnacji wymienionych produktów zawarto w odnoszących się do nich aktualnych instrukcjach technicznych, jak również w wytycznych firmy Remmers dotyczących układania systemów.
Nie masz konta ?
Załóż konto
