Epoksydowa żywica na posadzkę służy do uszczelniania cementowych powierzchni oraz jastrychów cementowych, magnezjowych i anhydrytowych. Powłoka żywiczna m.in. zapewnia satynowe wykończenie powierzchni, jest paroprzepuszczalna, a także wyróżnia się doskonałą przyczepnością do podłoża. Poza tym jest odporna na działanie rozcieńczonych kwasów i zasad, a także oleju opałowego i benzyny.
ASODUR-V360W przeznaczony do uszczelniania cementowych powierzchni posadzek, jastrychów magnezjowych, anhydrytowych oraz dobrze zagęszczonych jastrychów z asfaltu lanego.
Zabezpieczenie posadzki w garażu pozwala użytkować jego przestrzeń w komfortowy oraz bezpieczny sposób. Aby było to możliwe, często stosowana jest żywica epoksydowa, która tworzy trwałą warstwę wyróżniającą się odpornością chemiczną i mechaniczną. Poza tym powłoka żywiczna w garażu zapewnia efekt estetycznego wykończenia, a także sprawia, że utrzymanie powierzchni w czystości staje się dużo łatwiejsze. Dodatkowo zakrywa ona pęknięcia w betonie i zapobiega uwalnianiu się z niego pyłu.
Posadzka w garażu powinna być odpowiednio przygotowana do nałożenia powłoki żywicznej. Z tego względu przed zastosowaniem żywicy epoksydowej bardzo ważne jest wykonanie prac, które mogą obejmować np. śrutowanie, frezowanie, szlifowanie, szczotkowanie, zamiatanie, odkurzanie, oczyszczanie strumieniowo-cierne czy mycie wodą pod ciśnieniem. Wybór czynności przygotowawczych zależy jednak od konkretnego podłoża.
Należy pamiętać o tym, że produkt powinien być nakładany na powierzchnie suche oraz stabilne i nośne. Trzeba usunąć również substancje oddzielające oraz osłabiające przyczepność i zastosować ochronę przed podsiąkaniem wilgoci.
Podczas schnięcia oraz wiązania powłoki żywicznej, w garażu powinna zostać zapewniona odpowiednia wentylacja. Warto również pamiętać o tym, że wysoka temperatura jest czynnikiem, który wpływa na skrócenie czasu obróbki. Po zabezpieczeniu posadzki za pomocą żywicy epoksydowej, należy ją chronić przed wilgocią przez ok. 4-6 godzin, ponieważ może to negatywnie oddziaływać na proces wiązania.
Z pozostałymi wskazówkami, a także innymi ważnymi informacjami można zapoznać się w karcie technicznej produktu. Dzięki temu będzie można sprawnie oraz szybko przejść przez wszystkie etapy pracy i cieszyć się estetyczną oraz bezpieczną przestrzenią. Zapraszamy do zakupu dwuskładnikowej żywicy epoksydowej do garażu oraz innych produktów dostępnych w ofercie naszego sklepu.
| Baza: | 2-skład. żywica epoksydowa |
| Barwa: | ok. RAL 7032 |
| Lepkość*: | średnia |
| Gęstość*: | ok. 1,36 g/cm³ |
| Proporcje mieszania: | 100 : 20 części wag. |
| Czas obrabialności*: | ok. 40 min. |
| Temperatura utwardzania (materiał/podłoże): |
min. +10°C do maks. +35°C przy maks. 65 % wilgotności względnej powietrza |
| Ruch pieszy *: | po ok. 16 godz. |
| Dalsza obróbka *: | po ok. 16 do maks. 48 godz. |
| Pełne utwardzenie: | po ok. 7 dniach |
| Twardość Shore’a D: | ok. 70 |
| Współczynnik przenikania pary wodnej: | ok. 1250 μ |
*) Dane dotyczą temperatury +23 °C i wilgotności względnej 50 %.
Ten produkt znajduję się w kategorii: Systemy powłok żywicznych stosowane na płytach parkingowych
Obrabiane powierzchnie powinny być:
• suche, stabilne, nośne, o dobrej przyczepności
• pozbawione substancji oddzielających i zmniejszających przyczepność, jak np. kurz, mleczko wapienne, tłuszcz, ścier gumowy, pozostałości powłok malarskich itp.
• zabezpieczone przed podsiąkaniem wilgoci.
W zależności od właściwości obrabianego podłoża należy wykonać odpowiednie czynności przygotowawcze, jak np. śrutowanie, frezowanie, szlifowanie, szczotkowanie, zamiatanie, odkurzanie, oczyszczanie strumieniowo-cierne i mycie wodą pod ciśnieniem.
Poszczególne podłoża powinny dodatkowo spełniać następujące kryteria:
Powierzchnie cementowe:
• Beton: min. C20/25
• Klasa jastrychu: DIN EN 13813 min. CT-C35-F5
• Wiek: min. 28 dni
• Wytrzymałość na odrywanie (przyczepność): 1,5 N/mm²
• Wilgotność resztkowa: 6% (metoda CM)
• Klasa tynku: P III a / P III b
• Wytrzymałość na odrywanie (przyczepność): ok. 0,8 N/mm² (fabrycznie sucha zaprawa)
• Wilgotność resztkowa: ≤ 5 % (metoda CM)
Jastrych magnezjowy:
• Klasa jastrychu: DIN EN 13813 min. MA-C35-F5
• Wiek: min. 14 dni
• Wytrzymałość na odrywanie (przyczepność): >1,0 N/mm²
• Wilgotność resztkowa: < 2 % (metoda CM)
Jastrych anhydrytowy:
• Klasa jastrychu: DIN EN 13813 CA-C25-F5
• Wiek: min. 14 dni
• Wytrzymałość na odrywanie (przyczepność): > 1,0 N/mm²
• Wilgotność resztkowa: < 0,5% (metoda CM) z ogrzewaniem podłogowym < 0,3 % (metoda CM)
Jastrych z asfaltu lanego:
• Klasa jastrychu: AS IC15
• Wytrzymałość na odrywanie (przyczepność): > 1,0 N/mm²
Składnik A (żywica) i składnik B (utwardzacz) dostarczane są w odpowiednich proporcjach.
Składnik B należy dodać do składnika A. Zwrócić uwagę, aby pojemnik z utwardzaczem został dokładnie opróżniony. Oba składniki miesza się odpowiednim urządzeniem mieszającym (ok. 300 obr./min.) np. wiertarką z mieszadłem. Aby równomiernie rozprowadzić utwardzacz, należy szczególnie starannie mieszać przy ściankach i na dnie pojemnika. Mieszać do czasu uzyskania jednorodnej (pozbawionej smug) mieszaniny, tj. przez ok. 5 minut. Temperatura materiału w czasie mieszania powinna wynosić ok. +15° C. Nie nakładać wymieszanego materiału bezpośrednio z oryginalnego pojemnika! Masę należy przelać do czystego pojemnika i ponownie starannie wymieszać.
ASODUR-V360W należy nakładać wałkiem w 2-3 przejściach. Wymieszany materiał wylewać stopniowo na podłoże (w porcjach) i równomiernie rozprowadzić na powierzchni przy użyciu gumowej ściągaczki. Następnie wyrównać powierzchnię wałkiem futrzanym z krótkim włosiem.
Gruntowanie:
Nałożyć wałkiem jedną warstwę preparatu ASODUR-V360W, rozcieńczonego przy użyciu 8 – maks. 10 % wody.
Szpachla wyrównawcza:
Przygotowanie szpachli wyrównawczej:
ASODUR-V360W: 1,0 części wag. Piasek kwarcowy (uziarnienie: 0,1 – 0,35) 0,5 części wag. Piasek kwarcowy dodać do wcześniej wymieszanej i przełożonej do czystego pojemnika jednorodnej mieszaniny żywicy i utwardzacza. Należy zwrócić uwagę, aby dokładnie wymieszać wszystkie składniki płynne i stałe.
Gotową mieszaninę nanieść w jednym przejściu na zagruntowaną powierzchnię i wygładzić (grubość warstwy maks. 2 mm). Po stwardzieniu należy zniwelować nierówności papierem ściernym o ziarnistości 100 a następnie dokładnie odkurzyć. Następnie uszczelnić powierzchnię, nakładając powłokę ochronną ASODUR-V360W.
Czas schnięcia: 1 – 2 dni/mm
Wgłębienia i otwory należy uszczelnić za pomocą ASODUR-V360W z dodatkiem 2-3 % wag. wypełniacza tiksotropowego ASO-FF. Druga warstwa może być nałożona po ok. 2 godzinach.
Powłoka ochronna:
ASODUR-V360W należy nakładać wałkiem na warstwę zagruntowaną w 1-2 przejściach.
Opcjonalna warstwa antypoślizgowa:
ASODUR-V360W nanoszony jest w jednym przejściu (warstwie). Do wymieszanego materiału dodać ASO-Antislide (10% wag.) i wymieszać do otrzymania jednorodnej mieszaniny, a następnie wylewać stopniowo (w porcjach) na powierzchnię, rozprowadzając ściągaczką gumową odporną na działanie rozpuszczalników.
Na koniec rozprowadzić dokładnie i równomiernie wałkiem z krótkim włosiem (8 mm) metodą krzyżową. Obszary zakładek powinny być jak najmniejsze.
Wykonawca/klient musi sprawdzić, czy właściwości antypoślizgowe powłoki oraz właściwości uszczelnienia są zgodne z wymaganiami. Wymagania dotyczące odporności na poślizg regulują odpowiednie przepisy np. DGUV 108-003.
Wskazówki:
• Unikać aplikacji zbyt grubych warstw podczas poszczególnych przejść (większe zużycie materiału). Prowadzi to do powstawania rys i odspajania materiału.
• Podczas schnięcia i wiązania należy zapewnić odpowiednią wentylację.
• Produkty SCHOMBURG zwykle dostarczane są w opakowaniach roboczych, tzn. w odpowiednio ustalonych proporcjach. W przypadku dostaw w dużych pojemnikach poszczególne części należy odmierzyć przy użyciu wagi. Dodawany składnik najpierw należy dokładnie wymieszać, a następnie zmieszać z drugim składnikiem. Mieszanie przeprowadzać odpowiednim urządzeniem przy 300 obr/min (np. wiertarka z mieszadłem). Aby uniknąć błędów związanych z mieszaniem, produkt należy przelać do czystego pojemnika i ponownie wymieszać. Należy uważać, aby do mieszaniny nie dostało się powietrze. Zbyt wysokie obroty powodują dostawanie się nadmiernej ilości powietrza do produktu, niskie obroty nie zapewniają odpowiedniego wymieszania lub produkt wymaga zbyt długiego mieszania. Temperatura składników powinna wynosić minimum +15°C. Dotyczy to również ewentualnie dodawanych wypełniaczy, jak np. piasek. Wypełniacze dodaje się po wymieszaniu obu składników płynnych. Bezpośrednio po dokładnym wymieszaniu materiał nakłada się na przygotowane podłoże i niezwłocznie starannie rozprowadza, zgodnie z informacjami podanymi w instrukcji technicznej. Produkty jednoskładnikowe każdorazowo przed użyciem należy dokładnie wymieszać.
• Wysokie temperatury skracają czas obróbki. Niskie temperatury wydłużają czas obróbki i twardnienia. W niskich temperaturach wzrasta również zużycie materiału.
• Odcienie (barwy): niewielkie różnice w kolorze, wynikające z organizacji produkcji i różnic materiałowych, są nieuniknione. Należy to uwzględnić podczas nakładania powłoki. Na sąsiadujące ze sobą odcinki powierzchni należy nakładać produkty pochodzące z tej samej serii produkcyjnej (patrz nr serii na oryginalnym opakowaniu). Odcień RAL należy ocenić dopiero po 7 dniach.
• Wilgotność i zanieczyszczenia między poszczególnymi przejściami roboczymi mogą bardzo niekorzystnie wpływać na wzajemną przyczepność poszczególnych warstw. Temperatura podłoża musi być co najmniej 3 °C wyższa niż temperatura punktu rosy.
• W przypadku gdy po dłuższym czasie należy ponownie pokryć powierzchnię, wówczas stara powierzchnia musi być dokładnie przeszlifowana i oczyszczona. Następnie należy nałożyć całkowicie nową, wolną od porów powłokę uszczelniającą. Niewystarczające jest nałożenie jedynie nowej warstwy.
• Nałożone na powierzchnię systemy ochronne należy przez ok. 4–6 godzin od aplikacji chronić przed wilgocią (np. deszczem, skroplinami). Wilgoć powoduje białe przebarwienia i/lub kleistość powierzchni i może zakłócać proces wiązania.
Powierzchnie przebarwione i/lub kleiste należy usunąć, np. przez zeszlifowanie lub piaskowanie, i ponownie poddać obróbce.
• Podane wielkości zużycia są wartościami obliczonymi bez uwzględnienia chropowatości i chłonności powierzchni, nierówności powierzchni i pozostałości materiału w zbiorniku. Zalecamy obliczony margines bezpieczeństwa w wysokości 10 % od obliczonej wielkości zużycia.
• Podczas użytkowania może dojść do zarysowania powierzchni, co jest widoczne zwłaszcza w przypadku ciemnych odcieni. Nie ma to wpływu na funkcjonalność. Zalecamy regularną konserwację powierzchni za pomocą ASO-R008, aby zachować jakość i wygląd powierzchni podczas użytkowania.
Czyszczenie: Narzędzia należy bezpośrednio po użyciu starannie umyć wodą.
Gruntowanie: ok. 300 g/m² rozcieńczonej mieszaniny
Szpachla wyrównawcza: ok. 1,6 kg/m²/mm grubości warstwy, w zależności od jakości podłoża
Powłoka ochronna: ok. 300 – 350 g/m²/przejście (warstwę)
Opcjonalna warstwa antypoślizgowa: Zużycie: ok. 140 – 170 g/m² z dodatkiem 14 – 17 g/m² ASO-Antislide
Produkt przechowywać w chłodnym, suchym i zabezpieczonym przed mrozem miejscu, 12 miesięcy w oryginalnie zamkniętych pojemnikach, powyżej +10° C.
Nie masz konta ?
Załóż konto
